"Réduire les risques au sein de la chaîne logistique"

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Le 29 novembre 2007
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Les tendances récentes de l'industrie que sont l'externalisation, la délocalisation vers des pays à bas coûts et le « lean manufacturing », évolutions qui ont pour objectif de réduire les coûts logistiques, ont considérablement accru le niveau des risques auxquels les chaînes logistiques des entreprises sont exposées.

Ainsi, alors que les transferts industriels et la globalisation de la production s'intensifient, ces mouvements entraînent une plus grande diversité géographique au sein des chaînes logistiques qui sont de fait plus exposées à une multitude de risques, d'origine naturelle ou humaine. Par ailleurs, le lean manufacturing, qui vise à minimiser les niveaux des stocks dans la supply chain, rend la tâche des entreprises plus difficile lorsque celles-ci doivent réagir à des perturbations de leurs approvisionnements. Selon un certain nombre d'enquêtes récentes, la gestion des risques est ainsi devenue la première des préoccupations des dirigeants d'entreprise.

Cette augmentation du niveau de risque exige de la part des responsables industriels et logistiques qu'ils mettent en place de manière systématique des solutions qui leur permettent de répondre à la fois aux risques extrêmes comme les ouragans, les épidémies, les tremblements de terre ou même les fermetures de ports, et également aux risques opérationnels tels que les erreurs de prévision, les problèmes d'approvisionnements, les ruptures de la chaîne de transport ou les problèmes de rappel de produits.

Malheureusement, peu de choses peuvent être faites une fois qu'une catastrophe a eu lieu. Par contre, les entreprises peuvent planifier leur chaîne logistique de façon à ce qu'elles réagissent plus efficacement aux grandes catastrophes ainsi qu'aux problèmes opérationnels. Il faut pour cela qu'elles développent la flexibilité, qu'elles investissent dans la redondance de certaines ressources et qu'elles structurent leur organisation de telle manière qu'il leur soit possible de détecter très tôt un problème de chaîne logistique et d'y apporter une réponse efficace.

Il existe quatre grandes méthodes que les entreprises peuvent mettre en œuvre pour réduire les risques au sein de leur supply chain, notamment les risques associés aux grandes catastrophes : détection et réaction, adaptabilité et flexibilité, redondance et optimisation globale. Les moyens à mettre en œuvre dans chaque chaîne logistique dépendent de la nature de la chaîne logistique et des types de risques.

Détection et réaction - Une plus grande rapidité de détection et de réaction peut aider les entreprises à surmonter des problèmes imprévus dans leur supply chain. La capacité à traiter rapidement les informations, à concevoir par exemple un plan de remplacement d'un fournisseur ou à répondre à un problème de production peut devenir une question de survie. Certaines études de cas montrent clairement que l'incapacité de certaines entreprises à réagir à des événements inattendus au sein de leur chaîne logistique les a contraintes à quitter un marché.

Adaptabilité et flexibilité - C'est sans aucun doute la méthode de gestion des risques la plus difficile à mettre en œuvre de manière efficace. Elle exige que tous les maillons de la chaîne logistique partagent une même culture, œuvrent collectivement à l'atteinte des mêmes objectifs et se partagent ainsi les gains et économies générés. De fait, cette méthode crée une communauté d'acteurs partenaires au sein de la chaîne logistique qui s'adapte et se réorganise afin de réagir au mieux à des situations de crises inopinées.

Redondance - Le défi est ici de concevoir une chaîne logistique qui puisse résister efficacement à des événements inattendus sans entraîner une hausse substantielle des coûts en retour. Ceci passe par l'étude approfondie des compromis à réaliser en matière d'investissements afin de mettre en place le degré de redondance adéquat au sein de la chaîne logistique.

Optimisation globale - Traditionnellement, les entreprises se focalisaient sur une seule pièce du puzzle à la fois, chaque site ou entité s'efforçant d'optimiser son propre environnement et faisant peu de cas de l'impact que ses décisions pouvaient avoir sur les autres acteurs de la chaîne logistique. L'impact sur la supply chain dans son ensemble était invariablement le même : hauts niveaux de stocks et donc faible rotation des stocks, niveau de service en chute et explosion des coûts des mesures d'exception. Ceci a changé récemment, les responsables logistiques cherchant désormais à optimiser leurs décisions en prenant en compte l'ensemble de la chaîne logistique, et on note un impact favorable sur tous les aspects de l'entreprise, depuis la planification, les modes de rémunération et jusqu'au design des nouveaux produits. La capacité à modéliser leur supply chain de bout en bout fournit ainsi aux entreprises une plateforme leur permettant d'identifier les facteurs ayant le plus d'impact sur les coûts et les problèmes de niveau de service, et de cibler leurs efforts sur ces éléments pour améliorer les performances de leur chaîne logistique.

Il est essentiel que les entreprises se dotent de ces capacités afin de réussir dans un environnement où leur chaîne logistique est confrontée à des changements réguliers et est exposée à de multiples risques. La modélisation des chaînes logistiques et la réévaluation permanente de leur capacité à réagir aux changements et aux éléments extérieurs sont des activités essentielles pour le management des entreprises.

par David Simchi-Levi, professeur en ingénierie des systèmes au MIT et co-fondateur de LogicTools (ILOG)

extrait de « Designing and Managing the Supply Chain » de D. Simchi-Levi, P. Kaminsky et E. Simchi-Levi, McGraw Hill 2007
Modifié le 01/06/2018 à 15h36

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