Visite d'usine : la mémoire vive chez Kingston

Frédéric Cuvelier
03 septembre 2009 à 17h00
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C'est à Fountain Valley, quelques kilomètres au sud de Los Angeles, que nous nous sommes rendus pour visiter les locaux du siège de Kingston, société connue pour ses clés USB, mais également pour la fabrication de modules de mémoire vive.


Fondée il y a 22 ans presque jour pour jour, Kingston Technology est désormais une entreprise employant plus de 4 000 salariés et se vante d'être l'une des plus productives dans le domaine du High-Tech : seul Apple parvient à présenter un rapport chiffre d'affaires sur nombre d'employés supérieur à celui de Kingston. Les produits Kingston sont distribués dans quelque 110 pays à travers le monde, offrant à la marque une place de choix sur le marché de la mémoire face à ses concurrents comme A-Data, SMT, Ramaxel Technology ou Transcend.

Les activités de l'entreprise tournent en effet uniquement autour de la mémoire : la mémoire Flash, avec les clés USB et les disques SSD, et la mémoire vive. La production se déroule principalement en Chine, plus précisément à Shangaï (pour 60%), mais aussi à Taïwan (pour 30%) et en Californie, la participation de l'usine que nous avons visitée étant de 10% dans la production totale. Voici le fruit de notre périple.

Chez Kingston, on a de la mémoire !


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Commençons notre visite sous étroite surveillance et en blouse blanche par les lignes de montages de barrette de mémoire vive. Le site de Fountain Valley utilise 4 ou 5 de ces lignes, chacune d'entre elles coutant environ 1 million de dollars. Pour l'ensemble de la compagnie et des 3 sites évoqués plus haut, c'est entre 50 et 60 lignes de ce type qui produisent chaque jour près d'un million de barrettes.

La technique utilisée est celle du montage en surface (SMT en anglais), qui permet de fixer les puces à la surface du circuit imprimé non pas grâce à des trous de connexion (point de pattes ici), mais grâce à de la colle ou, comme c'est le cas ici, une soudure à froid.

Les composants de base, comme les connecteurs qui s'enficheront dans les emplacements de vos cartes mère, sont placés en premier. Puis les puces de mémoire sont placées sur le PCB ( Printed Circuit Board, le circuit imprimé) à une vitesse impressionnante par un appareil de marque Fuji. La précision est de mise ici, pour que les puces soient placées correctement. La machine est équipée d'un système d'autocalibration qui lui permet d'effectuer cette opération avec un minimum d'erreur. Pour vérifier son travail, elle possède également une caméra de précision qui lui permet de vérifier l'alignement et le placement correct des puces. Toutes ces opérations s'effectuent dans un vide d'air obtenu par deux pompes travaillant de concert pour éviter le dépôt de poussières ou tout autre élément pouvant gêner le bon déroulement des opérations.

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Les composants de base puis les puces vont être placés successivement sur le PCB

Une troisième machine chauffe ensuite les barrettes à une température déterminée pendant une durée précise afin de souder entre eux la plaque de PCB et les puces de mémoire. L'étape suivante consiste en une première vérification du travail effectué (nous verrons qu'il y a bien d'autres étapes de ce type) : une caméra haute-définition va prendre des photos à très grande vitesse (de trois à cinq milles par minute) et fournir une image précise du PCB afin de vérifier la qualité des soudures et le placement correct des puces.

Les barrettes se dirigent ensuite vers une machine qui va les bombarder de rayons X afin de vérifier en profondeur leur structure et les problèmes éventuels que les caméras précédentes ne pouvaient déceler. La vérification concerne plus précisément la bonne fixation des puces sur le PCB, les joints de soudure ou les interconnections entre les composants sur le circuit imprimé. Le grossissement du zoom de cette caméra à rayons X peut atteindre les 1 200 x ! Cette machine, directement placée dans la continuité des autres appareils, permet la vérification de toutes les barrettes de mémoire de la chaîne.

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Une impressionnante caméra à rayons X sonde profondément la matière afin de déceler d'éventuelles anomalies

Reste à appliquer une étiquette de marquage indiquant ses spécificités techniques sur l'une des puces et à découper les plaques de PCB afin d'isoler les barrettes. Elles sont alors prêtes pour être acheminées dans le second lieu de notre visite, celui des tests de ces modules de mémoire.

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Une fois vérifiées, les barrettes sont marquées, isolées les unes des autres et rangées pour partir en vérification
Modifié le 01/06/2018 à 15h36
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