Visites d'usines en Chine et à Taiwan

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le 23 juin 2004
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A l'occasion de notre voyage en Asie, afin de couvrir le salon du Computex “édition 2004”, nous avons eu l'opportunité de visiter plusieurs usines / centre de développement où sont mis au point de nombreux produits que l'on retrouvera chez nos chers revendeurs français.

La plupart de ces usines sont situées à Taiwan. Mais à l'heure actuelle, la tendance est plutôt à la délocalisation vers la Chine ce qui permet à plusieurs firmes de réaliser des économies importantes. En effet, aujourd'hui le coût du personnel à Taiwan est en augmentation et pour réduire au maximum leurs factures, les constructeurs sont donc tentés de s'installer en Chine, pays où la main d'œuvre reste l'une des moins chère du monde !

Pour planter le décor, sachez que les fabricants Shuttle, Leadtek et GeCube nous ont invité dans leurs usines ou laboratoires de test lors de notre visite à Taiwan, tandis que nous avons eu la chance de visiter celles d'Abit et de Kingston au cours de notre séjour en Chine. Nous avons donc décidé de réunir dans cet article/reportage toutes les informations que nous avons pu obtenir lors de notre périple. Un article illustré par de nombreuses photos qui vous permettront de mieux réaliser comment sont produits les derniers concentrés de technologies.

Commençons si vous le voulez bien par les Cartes mères. Nous allons évoquer ici aussi bien celles produites par Abit, que celles de Shuttle utilisées dans ses mini-PC. L'usine Abit est située en Chine dans la périphérie de Shanghai, plus précisément à Suzhou. Cette usine mise en service en mars 1999, emploie actuellement plus de 1300 employés. Allez, maintenant on met sa tenue : blouse, chapeau et chaussons et que les visites commencent !

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Tenue correcte exigée ! - Maquette de l'usine Abit


Abit : faites chauffer les machines !



Les usines recoivent en règle générale des plaques de PCB dépourvues de tout composants avec des pistes que l'on pourrait qualifier de pré-tracées. Afin de compléter le design et la composition de ces plaques, une machine nommée « Screen Print / MultiPrint » est utilisée. Celle-ci permet de finaliser la plaque avant de passer à l'intégration des composants, en plaçant du métal là où cela est nécessaire.

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L'inspection de la plaque de PCB et la machine ScreenPrint


Ensuite, les composants les plus petits, notamment les différentes résistances, sont placés sur la plaque de PCB. Une deuxième machine, relativement similaire, se charge alors de placer les composants un peu plus gros, comme les MOSFET. Ces deux machines fonctionnent à des vitesses records (on parle de 0,08 secondes pour placer une résistance !) et font un véritable bruit de mitraillette ! Vous remarquerez que les différents composants à placer sur les cartes se trouvent dans des bandes, qui ressemblent étrangement... à des bobines de cinéma !

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Chaque carte passe ensuite dans une machine aux dimensions assez impressionnantes qui se charge en une poignée de secondes de souder les différents composants placés auparavant. La température dans cette machine peut atteindre des sommets. En cas de problème, la machine peut être arrêtée à tout moment avec une simple pression sur un imposant bouton rouge ! Une fois les différents composants soudés, des personnes sont chargées de vérifier le travail de la machine... Enormes loupes de rigueur ! Une autre vérification est ensuite effectuée, par une machine cette fois-ci, afin de s'assurer définitivement du bon placement de chaque composant.

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Une fois ces vérifications effectuées, certains composants doivent encore être intégrés, à la main cependant. C'est notamment le cas de certains condensateurs, des différents ports (AGP, PCI), des emplacements mémoires et du système de refroidissement. Les cartes suivent donc une longue chaîne ou chaque personne est chargée de placer un certain nombre d'éléments sur la carte. Ensuite, la carte repasse dans une machine destinée à souder les nouveaux éléments intégrés.

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A la « sortie » chaque carte mère est une nouvelle fois inspectée au niveau des soudures. Les cartes présentant d'éventuelles imperfections (pattes de composants qui dépassent ou soudures mal réalisées) sont corrigées à la main. Il faut également placer le système de refroidissement, accompagné d'une petite lichette de pâte thermique. Une fois finalisées, les différentes cartes sont soumises à un certain nombre de tests. Elles sont testées dans des conditions réelles avec d'autres composants divers et variés (cartes additionnelles, mémoire...) ! Il est aussi question de placer certains échantillons dans « un four à cartes » qui teste la stabilité des cartes avec une température ambiante de 40°C pendant une période qui peut aller de 24 à 96 heures.

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Voici pour finir quelques photos des palettes reçues par le fabricant pour concevoir chaque modèle de carte. Chaque composant et chipsets sont étiquettés et répertoriés dans la base de données du fabricant.

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Avant d'enchaîner la prochaine visite, je vous invite à vous restaurer dans la cantine de l'usine qui devrait vous rappeler quelques souvenirs scolaires. Inutile de vous esquiver vers les bureaux du R&D (recherches et développement) aucun journaliste n'a été en mesure d'y mettre les pieds ;-)

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Modifié le 01/06/2018 à 15h36
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