Bibus : une imprimante qui produit des objets en relief

Alors que la plupart des stands proposent des solutions logicielles au service de la réalité virtuelle, celui de Bibus se distingue en proposant un objet très concret, tangible même puisque l'on peut repartir du stand en l'ayant dans sa poche. Le stand regroupe en fait deux partenaires qui se sont réunis pour reproduire une chaine graphique, qui va ici de la numérisation réalisée par la société 3D Solutions à la création d'un objet en trois dimensions qui est la partie dévolue à Bibus 3D. Ainsi que la vidéo présentée ci-dessous va vous le montrer, il est aujourd'hui possible de créer un prototype en l'espace de quelques heures.

De la numérisation…

La partie scanner est réalisée par 3D Solution, une société spécialisée dans la commercialisation de scanners 3D et de solutions logicielles et hardware. Les solutions de numérisation proposées par la société sont susceptibles d'intéresser un panel d'entreprises variées comme en témoignent ces quelques exemples :

• l'aviation pour la rétroconception de pièces dont ils n'ont pas la CAO d'origine ;
• St Gobain pour la numérisation de moules pour réaliser de nouveaux prototypes ;
• le musée Grévin pour faciliter le travail de ses sculpteurs. Le fait de réaliser une figurine 3D de la personnalité appelée à intégrer le musée permet au sculpteur de réaliser un négatif directement à partir du prototype.

Le passage du scanner nécessite deux secondes d'immobilisation. Cette étape permet, en se basant sur la déformation du plan laser, d'obtenir les coordonnées précises de l'objet indispensables à sa reproduction. Les cheveux ne sont ici pas pris en compte dans la mesure où, du fait de leur luminosité, ils nécessitent d'augmenter la profondeur du laser. Par ailleurs, lorsque l'on souhaite rendre compte d'un objet entier, il faut le scanner sous plusieurs facettes (six vues pour le pourtour plus une pour le dessus) puis indiquer trois points présents sur chacune des faces de façon à faciliter la création d'un objet lié.



Le travail sur la forme 3D est ici effectué au moyen de deux logiciels, Polygon Editing Tool fourni avec le scanner Konica Minolta Vi-9i et Rapid Form pour le post-traitement des nuages de formes générées par le scanner. Il s'agit ici de refermer la forme de façon à la rendre imprimable. L'application délivre pour finir un fichier au format STL (Stéréo-lithographie) qui est aussitôt récupéré sur une clé USB pour être conduit jusqu'au poste d'impression.

… à l'impression 3D

Bibus est un groupe Suisse, présent dans une dizaine de pays en Europe et qui a créé il y a cinq ans une division 3D. La société propose aujourd'hui plusieurs modèles d'imprimantes 3D :

• la ZPRINTER 310 : un modèle monochrome entrée de gamme (28 000 euros) ;
• la ZPRINTER 450 : cette imprimante couleur inclut un sas de nettoyage. Elle recycle automatiquement le surplus de poudre (47 000 euros) ;
• la SPECTRUM Z510 : cette imprimante peut réaliser des objets en plâtre, mais également en céramique et en cire fondue (60 000 euros).

Contrairement à ce que l'on pourrait penser, l'imprimante 3D ne procède pas par destruction de matière (comme dans le cas de la sculpture), mais par ajout de matière (en l'occurrence ici de la poudre de plâtre). L'objet est ainsi constitué petit à petit, à mesure des passages des deux têtes d'impressions :

• une pour la trichromie mise au point par HP ;
• une qui dépose le liant.

L'objet 3D est construit selon une structure en nid d'abeille qui tient au fait que la tête d'impression ne dépose du liant que là où il est nécessaire. La construction se fait au rythme de 2 à 4 couches par minute, sachant que c'est la hauteur qui détermine le temps d'impression. À titre indicatif, la réalisation des deux visages qui a fait l'objet de la vidéo a nécessité 1h30. Le procédé utilisé par Bibus est présenté comme étant plus convaincant qu'une technique concurrente telle que la stéréolithographie qui fait appel à une résine photosensible polymérisée par un laser. Le procédé est à nouveau de type couche par couche : le laser durcit ce qu'il touche puis on ajoute une nouvelle couche de résine. Le principal inconvénient de cette technique est que le laser procède point par point ce qui ralentit la production.



Les prototypes peuvent ensuite supporter différentes finitions : peinture, chromes, etc. Au besoin, il est tout à fait possible de modifier l'objet et de scanner à nouveau pour faire un nouveau prototype.