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La plupart de ces usines sont situées à Taiwan. Mais à l'heure actuelle, la tendance est plutôt à la délocalisation vers la Chine ce qui permet à plusieurs firmes de réaliser des économies importantes. En effet, aujourd'hui le coût du personnel à Taiwan est en augmentation et pour réduire au maximum leurs factures, les constructeurs sont donc tentés de s'installer en Chine, pays où la main d'œuvre reste l'une des moins chère du monde !
Pour planter le décor, sachez que les fabricants Shuttle, Leadtek et GeCube nous ont invité dans leurs usines ou laboratoires de test lors de notre visite à Taiwan, tandis que nous avons eu la chance de visiter celles d'Abit et de Kingston au cours de notre séjour en Chine. Nous avons donc décidé de réunir dans cet article/reportage toutes les informations que nous avons pu obtenir lors de notre périple. Un article illustré par de nombreuses photos qui vous permettront de mieux réaliser comment sont produits les derniers concentrés de technologies.
Commençons si vous le voulez bien par les Cartes mères. Nous allons évoquer ici aussi bien celles produites par Abit, que celles de Shuttle utilisées dans ses mini-PC. L'usine Abit est située en Chine dans la périphérie de Shanghai, plus précisément à Suzhou. Cette usine mise en service en mars 1999, emploie actuellement plus de 1300 employés. Allez, maintenant on met sa tenue : blouse, chapeau et chaussons et que les visites commencent !
Tenue correcte exigée ! - Maquette de l'usine Abit
Abit : faites chauffer les machines !
Les usines recoivent en règle générale des plaques de PCB dépourvues de tout composants avec des pistes que l'on pourrait qualifier de pré-tracées. Afin de compléter le design et la composition de ces plaques, une machine nommée « Screen Print / MultiPrint » est utilisée. Celle-ci permet de finaliser la plaque avant de passer à l'intégration des composants, en plaçant du métal là où cela est nécessaire.
L'inspection de la plaque de PCB et la machine ScreenPrint
Ensuite, les composants les plus petits, notamment les différentes résistances, sont placés sur la plaque de PCB. Une deuxième machine, relativement similaire, se charge alors de placer les composants un peu plus gros, comme les MOSFET. Ces deux machines fonctionnent à des vitesses records (on parle de 0,08 secondes pour placer une résistance !) et font un véritable bruit de mitraillette ! Vous remarquerez que les différents composants à placer sur les cartes se trouvent dans des bandes, qui ressemblent étrangement... à des bobines de cinéma !
Chaque carte passe ensuite dans une machine aux dimensions assez impressionnantes qui se charge en une poignée de secondes de souder les différents composants placés auparavant. La température dans cette machine peut atteindre des sommets. En cas de problème, la machine peut être arrêtée à tout moment avec une simple pression sur un imposant bouton rouge ! Une fois les différents composants soudés, des personnes sont chargées de vérifier le travail de la machine... Enormes loupes de rigueur ! Une autre vérification est ensuite effectuée, par une machine cette fois-ci, afin de s'assurer définitivement du bon placement de chaque composant.
Une fois ces vérifications effectuées, certains composants doivent encore être intégrés, à la main cependant. C'est notamment le cas de certains condensateurs, des différents ports (AGP, PCI), des emplacements mémoires et du système de refroidissement. Les cartes suivent donc une longue chaîne ou chaque personne est chargée de placer un certain nombre d'éléments sur la carte. Ensuite, la carte repasse dans une machine destinée à souder les nouveaux éléments intégrés.
A la « sortie » chaque carte mère est une nouvelle fois inspectée au niveau des soudures. Les cartes présentant d'éventuelles imperfections (pattes de composants qui dépassent ou soudures mal réalisées) sont corrigées à la main. Il faut également placer le système de refroidissement, accompagné d'une petite lichette de pâte thermique. Une fois finalisées, les différentes cartes sont soumises à un certain nombre de tests. Elles sont testées dans des conditions réelles avec d'autres composants divers et variés (cartes additionnelles, mémoire...) ! Il est aussi question de placer certains échantillons dans « un four à cartes » qui teste la stabilité des cartes avec une température ambiante de 40°C pendant une période qui peut aller de 24 à 96 heures.
Voici pour finir quelques photos des palettes reçues par le fabricant pour concevoir chaque modèle de carte. Chaque composant et chipsets sont étiquettés et répertoriés dans la base de données du fabricant.
Avant d'enchaîner la prochaine visite, je vous invite à vous restaurer dans la cantine de l'usine qui devrait vous rappeler quelques souvenirs scolaires. Inutile de vous esquiver vers les bureaux du R&D (recherches et développement) aucun journaliste n'a été en mesure d'y mettre les pieds ;-)
Dit papa Shuttle, comment on fait les mini-PC ?
Comme vous le savez certainement, un Shuttle c'est avant tout une carte mère. On revoit donc ici des procédés que nous avons déjà pu observer chez Abit. Les plaques de PCB passent dans une machine qui se charge de tracer les pistes, les différents composants (résistances, MOSFET ...) sont ensuite intégrés aux cartes.
Comme chez Abit, les cartes mères produites sont inspectées sous toutes les coutures, on peut d'ailleurs remarquer la présence d'un microscope 3D qui permet d'inspecter sous les angles les pistes et les pattes des composants. Les pièces « plastiques » comme les différents ports, le socket, les ports mémoires sont ensuite intégrés et les ouvriers connaissent par cœur les emplacements d'éléments qu'ils intègrent à des centaines de cartes chaque jour. La main d'œuvre qui travaille environ 8 heures par jour pour un salaire à peine supérieur à 100 euros, permet de fabriquer près de mille cartes mères chaque jour, soit une moyenne d'une carte toutes les 29 secondes ! A noter que les bracelets que l'on peut voir sur les employés permet d'évacuer l'électricité statique qui n'ais pas trop appréciée par les composants électroniques.
Alors qu'une chaîne « s'attarde » sur les cartes mères, une seconde située dans une autre pièce est concentrée sur la production des châssis des mini-PC à proprement parler. Les différents châssis arrivent « tout prêts » sur la chaîne et on place avant tout, en façade, une coque de protection en plastique transparent afin de ne pas l'abîmer pendant les manipulations. La première de ces manipulations consiste à fixer la carte mère à l'intérieur du boîtier. Pour cela, des ouvriers sont chargés de placer la carte et de l'arrimer à l'aide d'un « distributeur de vis » et d'un tournevis électrique. Vient ensuite le temps de relier et de placer les différents câbles nécessaires au bon fonctionnement du PC.
Dans un deuxième temps on se charge de l'alimentation qui doit être placée dans le châssis. On effectue ensuite une petite batterie de tests en commençant par les ports présents en façade et par l'indispensable et très importante alimentation ! Le système de refroidissement est ensuite intégré à l'intérieur du boîtier. Il permettra aux futurs possesseurs de Shuttle de refroidir leurs chers Processeurs. Ce montage est suivi de celui de la baie des lecteurs. La coque du boîtier est ensuite installée et les dernières vis fixées, le tout est ensuite placé sous cellophane avant d'être emballé dans un carton où le Shuttle sera accompagné de ses différents accessoires. Les modèles communs sont ensuite regroupés dans de gros cartons qui contiennent chacun 4 exemplaires prêts à être expédiés.
Mais avant toute expédition, un carton de 4 pièces au hasard de chaque lot doit subir quelques « tortures tests » afin de vérifier que tout est bien fiable et que le transport se passera sans encombre.
Les premiers tests concernent les vibrations. Le carton rempli de Shuttle est alors soumis, grâce à une machine spéciale, à des vibrations très sensibles. On analyse ensuite la résistance aux chocs avec une machine qui produit des secousses brusques. Pour finir le carton passe par un simulateur de chute. Fixé sur une plaque, le carton tombe à une hauteur déterminée lorsque la plaque sur laquelle il repose s'ouvre en deux. Le test est effectué avec le carton à plat et avec le carton placé en biais. D'autres tests liés à la montée en température sont également effectués dans un four de la taille d'une pièce complète où les mini-PC et divers composants sont testés dans des conditions « extrêmes ».
Mémoire d'éléphant chez Kingston
Lors de notre voyage, nous avons également pu assister à la fabrication des fameuses barrettes de mémoire de la marque Kingston. La phase de conception démarre avec de longues plaques de PCB dépourvues de composants. Comme pour les Cartes mères, une machine implémente alors sur les plaques de PCB, à une vitesse vertigineuse et là encore avec un bruit de mitraillette, les petites résistances nécessaires au bon fonctionnement des barrettes.
Vient ensuite le tour des chips mémoire qui sont soudés au PCB. Le travail de la machine est ensuite inspectée à la loupe. Les différentes plaques de PCB sont alors découpées ou plutôt séparées à l'aide d'une machine tout simplement baptisée « PCB Separeto ». Chaque barrette est étiquetée et répertoriée automatiquement grâce à une autre machine dédiée et spécialisée dans cette tâche avant de subir quelques tests de stabilité sur des configurations différentes et plus ou moins récentes.
Une fois la phase de tests passée, les barrettes sont « mises en boîte » à l'aide de machines mais également grâce à la main d'œuvre de l'usine qui se charge aussi d'entreposer des centaines de boîtes qui peuvent contenir jusqu'à 100 barrettes (ici des barrettes de 512 et de 1024 Mo). Il faut dire qu'avec une production de 5 millions de modules par mois, il y a de quoi faire !
Kingston : de quoi ne pas perdre la mémoire ...
Bienvenue dans le labo GeCube !
Nous en avons fini avec nos visites d'usines et nous allons maintenant vous guider dans les bureaux et le laboratoire de tests du fabricant GeCube dont les bureaux sont situés en banlieue de Taipei.
C'est au fin fond d'un grand bureau que 4 personnes se chargent de tester les différentes cartes 3D GeCube avec plusieurs Cartes mères et sous différents environnements afin d'analyser et de répertorier les éventuels problèmes de compatibilité logicielle mais également matérielle. On peut noter la présence de quelques « spécimens » de tests très intéressants comme des cartes accompagnées de modules mémoires interchangeables ! On peut aussi observer des tests « amusants » bricolés maisons, comme le test de la résistance thermique réalisé avec un ... simple carton !!!
A ne pas reproduire chez vous ! :-)
Les diverses optimisations intégrées aux niveaux des nouveaux pilotes ATI sont testées avec les différentes cartes GeCube, tout comme les optimisations propres aux fréquences des cartes de la marque, aussi bien sans, qu'avec overclocking. Les résultats de la semaine sont reportés sur un énorme « White Board ». Voici quelques tests grandeur nature, dans un four comme nous avons déjà pu en voir chez Abit et Shuttle. Les tests sont ici effectués à la température de 45.8°C pendant dix heures d'affilé. Les chips ATI sont aussi passés au crible et analysés de prêt. Tout comme les prochaines solutions de refroidissement GeCube qui viendront les accompagner sur les cartes finalisées.
Au cœur de Leadtek
Nous avons enchaîné nos visites de laboratoire en nous rendant dans la même journée chez Leadtek, une firme très développée qui ne se limite pas qu'aux seules Cartes mères et Cartes Graphiques puisqu'elle produit également des baladeurs, des cartes TV, des clefs USB, des caméras et même... des visiophones !
On peut ici assister à la vérification des spécifications des différentes cartes graphiques et notamment de la qualité de leur signal en sortie vidéo à l'aide d'un oscilloscope, qui est également utilisé sous une autre forme pour étudier les spécifications électriques des Clés USB. A propos de clé USB, vous pouvez voir ici que des modifications sont faites en direct et au fer à souder dans le laboratoire pour évaluer et améliorer différents composants.
Les différents pilotes font également l'objet d'une étude approfondie, ils sont d'ailleurs soumis à une série de tests avant d'être envoyés à Microsoft afin que le géant de Redmond soit en mesure de les certifier WHQL (Microsoft Windows Hardware Quality Labs). Des tas de cartes et de composants en tout genre sont stockés dans les locaux du laboratoire. En cas de problème, les techniciens disposent d'une véritable « bibliothèque matérielle » pour reproduire et étudier les éventuels problèmes rencontrés par certains utilisateurs.
Shanghai ville lumière !
Notre reportage s'achève ici, toutefois je ne résiste pas à la joie de vous faire découvrir en images la beauté de la ville de Shanghai, la nuit, avec ses immenses buildings aux charmes très... lumineux !
